Современный российский рынок деревянных окон, достаточно жесткий с точки зрения конкурентной борьбы, но по-прежнему привлекателен с точки зрения эффективности капиталовложений. Надеемся, что наша статья поможет тем, кто планирует создать современное оконное производство, сориентироваться в этапах организации бизнеса и в предстоящих затратах. Наиболее распространенным на сегодняшний день и наиболее подходящим для климатических условий средней полосы России является профиль V78 – на его примере и рассмотрим производство деревянных окон.
На нашем рынке сложилась следующая ценовая ситуация:
крупные тендеры (от 1000 кв.м.) «играют» в диапазоне 130 - 160 долларов за кв.м.
розница (10 - 100 кв.м.) $ 200-250 за кв.м.
эксклюзив - от $ 300 и выше.
Поэтому наиболее эффективным для производства является компромисс между первым, вторым и третьим в соотношении 60/35/5%, когда вся себестоимость производства ложится на крупные заказы, а с дорогой розницы снимается основная прибыль. Но непросто уместиться в данный ценовой диапазон, не поддавшись соблазну сэкономить на качестве исходных материалов, а значит, на качестве конечной продукции. В то же время, трудовой коллектив нельзя заставлять одновременно работать хорошо (дорогой заказ) и плохо (дешевый заказ), т.к. в итоге все будет сделано одинаково плохо, и ваш имидж производителя качественных окон начнет стремительно падать. При создании производства необходимо найти ту грань, при которой вы сможете с одинаково высоким качеством и производительностью выполнять индивидуальные эксклюзивные заказы и освоить выпуск массовой продукции. По нашим экономическим расчетам (а подтверждены они практикой десятков оборудованных нами производств) наиболее эффективны предприятия, выпускающие 1500 - 3000 кв. метров в месяц. При этом они сертифицированы, оснащены современным технологическим оборудованием, документацией, рабочие обучены и имеют соответствующие сертификаты. И, разумеется, перед поставкой оборудования был подготовлен технологический проект, включающий в себя расчет производительности, привязку оборудования к производственной площадке, описание технологического процесса и т.д.
Исходным материалом при изготовлении оконного блока из профиля V78 служит трехслойный оконный брус с сечением 82 х 86 мм (для профиля створки и рамы) и с сечением 82 х 115 мм (для импоста и нестандартных элементов). Вы приобретаете у поставщиков исходный трехслойный брус, отвечающий требованиям вашего производства и потребностям рынка. Для муниципальных заказов, как правило, используется брус I сорта: все ламели сращенные, имеющие радиальный или полурадиальный распил, без дефектов. Для индивидуальных заказов используется брус 0 сорта (класса «люкс»): лицевые ламели не сращены. Желательно, чтобы брус был сделан из плотной древесины с расстоянием между годовыми кольцами до 2 мм. Это позволит сократить трудоемкость доводочных операций на участке окраски. Подробные требования к брусу можно найти в ТУ. Брус желательно покупать как можно более длинный (4,5 - 6 м) для наиболее оптимального выхода при его раскрое на отдельные заготовки.
Запас бруса, хранящегося на складе, определяется, как правило, индивидуально, исходя из следую-щих параметров: дневная потребность производства, сроки поставок бруса, ассортимент выпускаемых окон по породам древесины. Соотношение температуры и влажности складского помещения должно поддерживать внутреннюю влажность древесины в пределах 10 +/- 2 %. При необходимости зону хранения оснащают системой увлажнения.
Теперь перейдем к технологическим участкам. Первый этап - подача материала на участок торцовки, где, согласно рабочей документации, происходит раскрой бруса по длине. Торцовочный станок должен обеспечивать необходимую точность и чистоту распила, перпендикулярность реза. Он должен быстро настраиваться на разные длины заготовок. Эти параметры позволяют сократить потери бруса и работать с минимальными допусками по длине.
Далее следует участок чистовой калибровки, на котором используется четырехсторонний станок, обеспечивающий допуск по ширине 0,02 мм относительно чистового размера заготовки, перпендикулярность и качество поверхности детали. Вышеперечисленные параметры также сокращают трудоемкость на участке доводки. Рекомендуется использовать шестишпиндельный четырехсторонний станок. Работа на четырехшпиндельных станках не желательна, т.к. прогон лицевой части заготовки через один нижний базирующий шпиндель и один верхний, как правило, не дает необходимого качества. Важно, чтобы четырехсторонний станок отвечал ряду основных требований:
Конфигурация шпинделей: первый - нижний, второй - правый, третий – левый, четвертый – верхний, пятый - второй верхний, шестой – второй нижний.
Биение шпинделя - 0,01 мм.
База станка должна быть не менее 2,5 м.
Также следует упомянуть двухметровый фуговальный стол и первый ролик, поднимающийся для выполнения фугования.
Отторцованная и калиброванная заготовка подается на угловой центр. На нем производится зарезка шипов под сборку створки, коробки, импоста, продольное фрезерование, а также внешняя обгонка собранных створок и рамы. Основной принцип высокопроизводительного углового центра - отсутствие операции замены инструмента на шпинделях при изготовлении оконного блока. То есть высота шпинделей фрезерной и шипорезной группы должна обеспечивать посадку всех инструментальных гарнитур, участвующих в производстве оконной створки, рамы, импоста и наполнителя балконной двери единовременно. По практике высота основных шпинделей - не менее 650 мм.
Требования к шипорезной группе: стол с системой зажима заготовки должен обеспечивать работу с двумя заготовками одновременно, высота шипорезного шпинделя - не менее 650 м. Необходимо, чтобы угловой центр был достаточно тяжелым, т.к. общий вес инструментальных гарнитур превышает 300 кг. При этом инструмент должен быть идеально сбалансирован. Стол - поворотный, с электронной индикацией угла поворота для изготовления трапециевидных окон (позволяет значительно сократить время перенастройки данного агрегата). Угловой центр должен автоматически передавать заготовку (или две) с шипорезной на профилирующую группу, а также позволять работать шипорезной и фрезерным группам по отдельности.
Если профилирование и отрезка штапика производится не на четырехстороннем станке, а на угловом центре, то необходим узел отрезки штапика. Для сокращения количества задействованных рабочих используется система автоматического возврата заготовки. Точность зарезки шипов гарантирует качество угловых соединений элементов, что обеспечит высокую несущую способность конструкции.
После зарезки шипов и внутреннего оконного профиля заготовки поступают на сборочную гидравлическую вайму, где после нанесения клея на шипы и проушины собираются в оконный блок. При выборе ваймы необходимо учитывать максимальные габаритные размеры конструкций и производительность вашего предприятия.
После сборки и выдержки для полимеризации клея оконный блок подается обратно на угловой центр - для внешней обгонки (профилирования).
Рассмотрим экономическую составляющую производства евроокон
Евроокно фактически состоит из следующих материалов:
Ниже – краткий финансовый план организации оконного цеха, с производительностью 1500 кв.м. в месяц (стоимость единицы товара – 150 $USD/кв.м.). Стоит оговорить еще один момент – расчет приведен для проекта с лизинговой схемой приобретения оборудования, поэтому в таблице отсутствует налог на имущество и предусмотрен коэффициент ускоренной амортизации оборудования (два из многочисленных преимуществ лизинга).
Стоимость основного оборудования – 300 000 $USD
(срок амортизации по ускоренному коэффициенту – 48 месяцев)
